食品工場の生産性向上にはムリ・ムダ・ムラの削減が不可欠
生産性を向上させたい…
生産性の向上には、ムダの削減だけでなく、ムリやムラをなくすことも欠かせません。
ムリ・ムダ・ムラを正しく発見できる力が身につき、
改善方法と実行力を備えた“生産性向上の技術”を提供します。
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ノウハウの20～30％くらいしか公開していないので、もっと深いノウハウもあります。
ご活用いただいた際に、ひと言お知らせいただけると、今後の改善の励みになります。
なぜ全部出さないのか？
それは、まずはこの『現場の動き』を改善して
疲弊しきった現場の時間と心に余裕を作ることが、全ての始まりだからです。
ここができていない状態で、経営の急所である
『在庫のムダ』
『作り過ぎのムダ』
などに手をつけるのは、副作用が強い劇薬になってしまいます。
アナログ技術の生産性向上の余地
食品製造業の生産性は、1990年代〜2010年代にかけて他の製造業と比べて低成長で、大きな格差が生まれています。
実は、この生産性の差はAIやデジタル技術、ロボットが発展するずっと前から生まれていました。
出典：食品産業戦略（食品産業2020年代ビジョン）農林水産省より
やまもとフードテックのアドバイスはデジタル技術、ロボットが今ほど発展していなかった1990年～2010年頃の【ものづくり日本】で磨き上げられたノウハウ、技術となります。
生産性向上の基本となるアナログ技術だから
お金もかからず、すぐできるのです。
【本物の生産性向上ノウハウ】はAI、ロボットメーカーの膨大な情報に埋没した
Web上ではIT・DX・ロボットなどのデジタル技術による生産性向上の情報が溢れています。
しかし導入には「高額な初期投資」「技術者不足」「納品から運用までの長いリードタイム」などで断念するケースも少なくありません。
やまもとフードテックのノウハウは、こうしたデジタル依存から一歩離れ、「すぐに始められ、すぐに利益を生み出す」アナログ技術によるカイゼンのノウハウをご紹介します。
0円で個人事業主から小規模事業者まで、すぐにムダをお金に変えることができます。
日本の製造業を支えてきた現場発の知恵や工夫は、デジタル関連メーカー主導の情報発信に埋もれがちですが、実は今こそ再評価すべき価値があります。
たった1年で施設給食・お弁当メーカーのセントラルキッチンにおいて15,961,000秒/年（4,433時間/年）の人時生産性向上を達成！
【株式会社 デリクックちくま様】
長野市にある従業員700名を超える施設給食、駅弁などを製造する株式会社デリクックちくま様のセントラルキッチン、本社工場においてアドバイスと、カイゼンチームの懸命な努力によってわずか1年のカイゼン活動で15,961,000秒/年の労働生産性の向上を達成しました。
大きな出費はなく、最大で3万円も満たない低額出費で生産性の向上を達成しました。
生産性の向上により確認や品質管理業務に時間を割くことができるようになり不良・遅延が大幅に減少し対応するコストも大幅にダウン！
ピッキング作業で人時生産性3倍に（5名×120分→40分）
【カイゼン前】
同時に沢山の出荷先をピッキングするダンゴ生産だった。
歩行が多く、入れ間違いによるミスが発生がなくならなかった。
【カイゼン後】
「一個流し」にして、一つの出荷先を完成させてから次のものをピッキング
歩行がなくなり確認作業に時間が取れるようになり作業負担が大幅ダウン。
早朝出勤が5：00→6：00になり担当者の負担も減った。早朝手当も削減に！
この他にも多くのカイゼンが進みました。
カイゼンのbefore/afterの動画
人時生産性が向上しただけでなく、労災発生につながるヒヤリハット（転倒、人の衝突）も激減しました。
↓その理由はこちらから↓
食品製造業の労災リスクを減らし生産性を高める具体的な改善策
サラダセット製造は4人作業が1人に
【SPIRA FARMさま】
島根県出雲市にあるBtoCの野菜農家の方です。ダンゴ生産から一個流しで生産性向上と省スペース化を達成！
このノウハウは食品製造業、農業や規模の大小に関係なく成果を出すことができます。
カイゼンのbefore/afterの動画
生産性向上ノウハウの特集ページ
このような生産性向上を成功させるために必要な
これを変えると儲かる3つの作業（工事中です）
①ダンゴ生産 → 一個流し
②分業 → ひとりで作り上げる
③事前準備 → その場作業
リンクをクリックしますと解説ページへ行けます。
ムリ・ムラ・ムダの定義
「ムリ」は仕事量が生産能力に比べて過多状態で起こり、現場で働く人に過剰な負担がかかります。
逆に「ムダ」は仕事量が生産能力に比べて少ない状態。働く人の能力が活かせずに付加価値を生む作業につながりません。
現場はムリとムダを繰り返していて、そのふり幅が大きいほどムラができてしまいます。
仕事量＞生産能力▶ムリ
仕事量＜生産能力▶ムダ
ムリとムダの繰り返しのふり幅が大きい▶ムラ
ムダを見つけるために
ムリ→ムダ→ムラの順が改善しやすいです。
（すべてこの順ではありません）
ヤジロベエを安定させると効果的です。
最初は現場のムリをピックアップ
作業が「キツイ」
危険
難しい
悩む
モノを探す
カラダが痛い
それが、
疲れ・ケガ・不良品をつくる原因
ムリを削減してゆくことは、疲れにくく安全な作業を実現させ、従業員の定着率を向上させてくれます。このことは、人手不足解消の手段としても有効です。
ムリの改善活動は、従業員からの支持が得られやすいため取り組みやすい課題です。
やまもとフードテックは、ここから始めています。
point!）従業員の慣れている作業をいきなりムダ改善に切り込むと従業員は反発してしまい、改善活動のスタートを失敗させてしまいますのでこの点は注意が必要です。
現場のムラをピックアップ
| “食材の旬・製品の需要期”のムラ | |
| 1日の中での“忙しい時と手待ち時間”のムラ | |
| “仕事量や工程間”にムラ |
ムラ対策にはアドバイスが必要です。
食品製造業には特に「旬の時期」と、需要が一番多い「繁忙期」とでギャップが起きやすいです。
食品技術に詳しい、やまもとフードテックならこのムラ対策にアドバイスができます。
品質低下・生産性の低下
ムダの発見＜付加価値を生まない作業＞
| いきなり、ここからいかないことがポイント！ | 1.ムダな加工 |
| 2.過剰在庫 | 3.不良品 |
| 4.手待ち時間の増加 | 5.つくり過ぎ |
| 6.動作（工数）のムダ | 7.運搬のムダ |
- 現場のムリ・ムラのピックアップから
- 上からのトップダウンではなく、現場からのボトムアップがポイント！
- 現場でのムリ・ムラ・ムダを見つけられるようになり『改善＋助け合う企業文化の創出』が実現
- QCDが向上▶クオリティ（品質）の向上でコスト削減、期限内納品が実現
『チョコット・デジタル導入』が劇的に人時生産性をアップする
「うちもデジタルを導入したいけれど、どんなものを採用したらいいか教えて欲しい・・・」という方は必見です。
トヨタ生産方式の「ニンベンノついた自働化」と「稼働率からベキドウ（可動）率へ」概念がカギになります。
「自動化」と「自働化」の違い
1.自動化とは
自動化とは、作業の動きを機械が行う
だから、
機械の異常な動きを発見できないまま、
最後まで異常な動きで作業を続け、
多大なロスを生じさせてしまう。
さらに
機械の能力に合わせて人が作業するので「機械に人が使われる状態」になり人時生産性が低下
2.自働化とは（ニンベンの付いた自動化）
自働化とは『特定の条件で停止する』簡易な機能を付与する
★この「温度」になったら止まる
★この「時間」になったら止まる
★この「重量」（「濃度」）なったら止まる
食品の3大パラメーターを基準に機械を停止させることで、「多台持ち」「多工程持ち」「多能工」の育成が簡単に！
高価なデジタル技術は不要です。
『センサーが判断する』▶停止する（技能が不要に）
『自働化』できる機械を導入すれば―
- 作業の心理的負担からの解放による心理的安全性の向上
- 熟練者・職人の技能による「属人化」の解消
- 機械を見張る人がいらないので少人数で工場作業が回る
- 設備生産性は低下するが、人時生産性は大幅アップ
山本宗幸（食品技術・生産性向上 伴走アドバイザー）
食品製造業を中心とした生産性向上の専門家として全国で活躍。食品技術に精通しているからこそ可能な食品に特化したトヨタ生産方式と「低コスト・即実行型」の手法により、ムリ・ムダ・ムラの排除と従業員の待遇向上に尽力している。技術・衛生管理・人材育成を一体化したアプローチと「現場目線で、ムリからカイゼンする」スタンスは、数名の個人事業から700人の中堅企業まで、多くの中小企業から厚い信頼を得ている
公益財団法人 しまね産業振興財団・ものづくりアドバイザー派遣事業 専門家登録
1級惣菜管理士、食品表示検定（中級）
2023年より「やまもとフードテック」で活動中
会社概要
| 会社名 | やまもとフードテック |
| 代表者名 | 山本 宗幸（やまもと むねゆき） |
| 肩書き | 食品技術・生産性向上 伴走アドバイザー |
| 事業内容 |
・生産性向上のアドバイス ・食品の商品開発 |
| 所在地 | 島根県松江市奥谷町105-11 |
| TEL | 090-6848-2586 |
| [email protected] | |
| ホームページURL | https://www.yamamoto-food-tech.com/ |
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