個人事業主・小規模事業者の食品関連業において生産性を向上させるために必ず理解していないといけないものは

●人時生産性（労働生産性）

●正味作業・付随作業・ムダ作業

●稼働率→可動（ベキドウ）率へ

名だたるコンサルタントが現場にアドバイスに来た時に

「なんか抽象的、理論的でしっくりこない」

「食品の事を判ってない」

「大きい会社の話で、自分たちには使えない」

と感じられたことがないですか？

人手中心の現場の生産性

＝人時生産性×正味作業×可動（ベキドウ）率

です。

この3つを理解していないと

「機械に人が使われる」

「高速機械を導入したのに楽になった感じがしない」

…という残念なことが発生します。

本ページの内容・動画は、研修資料・社内教育・行政支援・アドバイザー・同業のコンサルタントの方も含めて、許諾なく自由にご利用いただけます。  

ノウハウの20～30％くらいしか公開していないので、もっと深いノウハウもあります。

ご活用いただいた際に、ひと言お知らせいただけると、今後の改善の励みになります。

 なぜ全部出さないのか？

それは、まずはこの『現場の動き』を改善して

疲弊しきった現場の時間と心に余裕を作ることが、全ての始まりだからです。

ここができていない状態で、経営の急所である

『在庫のムダ』

『作り過ぎのムダ』

などに手をつけるのは、副作用が強い劇薬になってしまいます。

アナタの現場で「生産性」はどうやって計算していますか？と問われた時に応えられますか？

生産性とは

「突っ込んだリソースに対して、どんだけ成果物を生んだ」

と言えます。

農地生産性

単位面積当たりの収量・金額

ROE（株式用語）

資本金あたりの利益率

設備生産性（時間生産性）

設備（工場）で時間あたりどのくらい作ったか

人時生産性（労働生産性）

作業者×人数×作業時間でどのくらい作ったか

一方で食品工場は

衛生管理、温湿度管理、アレルギーのコンタミ、原料物性の知識が必要となります。

小ロット多品種生産が当たり前で、洗浄を伴う切り替えも多いです。

 多くの生産性向上の専門家は工業系の技術者だったりします。

食品や商品のことを理解しているあなた自身の考え方をアップデートが重要です。

私がとあるイチゴ農家の方とお話ししました。

「ウチは県内で面積当たりの収量が一番多い」と胸を張っていました。(つまりは農地生産性）

様々な手間をかけ、

「夜中もヘッドライトを付けて害虫を一匹ずつ手で駆除している」とのこと。

この場合

人時生産性目線からすると生産性が高いとは言えないです。

このように、各業態で生産性のモノサシが変わります。

だから

食品工場でも同じで、3つの視点が揃わないと生産性は難しくなります。

食品関連業の生産性のグラフを見ると「労働生産性」(人時生産性）である場合がほとんどです。

労働装備率（人に対する投資）を見てみます。

食用油加工業と漬物製造業を見てください。

漬物製造業は14万円/作業者の設備しか投資していません。

もっとも多い食用油加工業と35倍の差です。

高生産性業界の酒類、飲料、油脂などプラント製造型食品会社が「設備生産性」目線で漬物製造業を見ると驚くほど高い生産性であるように見えます。

…だがしかし。駄菓子菓子です。

漬物製造業は最も生産性の低いグループに属しています。

「自分の業界は生産性が高い」と感じている人はいませんよね。

漬物会社が設備生産性を採用してしまうと「人数を掛けても速く大量に作った方が生産性が高い」と考え、人時生産性が低下してしまうことがあります。

アナタの工場は

8時～17時の稼働の工場でしょうか？

　　↓

人時生産性

早出・遅出、24時間稼働の現場でしょうか？

　　↓

設備生産性

では、どちらの生産性が高いでしょうか？

設備生産性が高いのは先月と今月、どちらでしょうか？

人時生産性が高いのは先月と今月、どちらでしょうか？

※答えはこのページの最下部へ

人時生産性を採用するべき現場の管理者が「人数を沢山かけて時間当たりに速く、大量に作った方が生産性が高い」という誤解をしています。

これが食品製造業で生産性を大きく落としている誤った概念となっています。

皆さんの工場にはムダ作業は存在しません。

それは「ムダ」だと思っていないからです。

どんな専門家が「ムダ」と指摘しても

経営者が、管理者が、担当者が「ムダ」

と感じなければスグに元通り。

「必要な作業」

＝主作業（正味作業）→働き

「現状、仕方なく行っている付加価値を生まない作業」か

＝付随作業→動き

一番簡単な作業フロー図をもって現場の作業を見てください。

フロー図にない工程、作業は付随作業・ムダ作業のかもしれません。

事前準備　　　　→その場加工

運搬　　　　　　→時間と距離の間を縮める

受け渡し、仮置き→多工程持ち

山積み作業　　　→前後工程を取り込む

で、現場を観察してみてください。

正味作業を増やすポイントは

「ムリ・ムダ・ムラ」の削減がとても有効です。 

（↑詳細をクリック）

 生産性向上と安全性向上を両立するには

食品製造業の労災リスクを減らし生産性を高める具体的な改善策

（↑詳細をクリック）

8～17時稼働の労働集約型の現場で

人が付加価値を生む動作（働き）と

機械の稼働率はトレードオフの関係になるケースが

多いです。（特に食品製造業）

高い機械の稼働率→低い人時生産性

高い人時生産性　→低い機械の稼働率

このように、機械を早く動かすことを

最優先にしてしまうと

付随作業やムダ作業が発生してしまします。

働く→動き（低い付加価値動作）が増えてしまいます。

簡単に言うと

動かそうと思った時に動かせる時間が長い。

というものです。

機械が使用可能な時間÷操業時間=ベキドウリツ

…となります

ベキドウリツを上げるには

●立上＆立下の効率化

●不良による停止の時間を減らす

●切り替えの効率化

●オペレーションが属人化してない

●調整作業を短くする

の方法があります。

機械を動かす時間が長くなる

　↓

機械を早く動かす必要がなくなる

　↓

作業者のスピードに合わせて稼働

　↓

人時生産性を向上

…となります。

稼働率中心から人時生産性中心に改革するには

「ニンベンの付いた自働化」が有効になります。

自働化は特定の条件になった時に自動停止するオプションを付けることです。

高額なロボットやデジタル技術は不要です！

生産性を向上させるスタートは

働き（付加価値を生み出す作業）を見極める目を養う

　　↓

働きの量を最大化するように機械のスピードをコントロール

　　↓

可動（ベキドウ）率を向上させます。

揚げ物で例えます。

【手動】

天ぷら鍋をコンロの上で温度を管理してあげる。

【自動フライヤー】

温度で火力を自動調整する。

時間の管理のため離れられない

【自働フライヤー】

オートリフターのオプションを付ける

時間が来たら自動で引き上げるので

キッチンから離れて接客対応も可能に！

盛り付けなど難しい作業に集中できる

ニンベンのついた自働化を行うことで、機械から離れることができます。

人時生産性を上げるボトルネックを作ります。

これにより

●多能工

●多台持ち

●多工程持ち

…の育成がぐっと楽になります。

ニンベンの付いた自働化の例を

私の恩師である小杉直輝先生の

「食品工場改善入門」シリーズから引用します。

↓機械生産が人時生産性を低下させる例

↓ニンベンのついた自働化で手放し運転の例

多くの管理者やコンサルタントはボトルネックを

目の敵ににすることがあります。

本来、ボトルネックは人時生産性に対して中立的であり

その取扱いで人時生産性を上げたり下げたりします。

（設備生産性は下がるケースがほとんど）

付加価値を生む動作（働き）を増やすために

ニンベンの付いた自働化により

積極的に小さなボトルネックを作ります。

  　　　↓

いかがだったでしょうか？

最後にまとめますと、労働集約型の食品関連業の現場では

●人時生産性（労働生産性）

●正味作業・付随作業・ムダ作業

●稼働率→可動（ベキドウ）率へ

の正しい理解が人時生産性を向上させます。

デジタル技術のように導入までに沢山のお金と時間がなくても、現場には沢山の「金貨」が落ちているかもしれません。

ムダに気が付けば、すぐにお金になります！

※【クイズの答え】

人時生産性が高いのは　先月

先月：  70個÷  5人＝14個/人

今月：100個÷10人＝10個/人

設備生産性が高いのは　今月

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